金属加工厂家、机械加工企业一般根据金属材料、加工工艺、加工精度要求、加工设备（机床、加工中心）、刀具等选用全合成切削液。如果选用不当，就会造成不良的后果，特别是昂贵的设备。那么，没选对全合成切削液会有什么样的影响呢？
1.选型不对全合成切削液出现浮油
全合成切削液表面的浮油，也就是我们平时所说的杂油，是指加工设备机床所使用的切削油、液压油、导轨油等的泄漏油被带到了装切削液的油箱里。这些杂油被冲到油箱里后，会浮在切削液的表面，这种现象叫做浮油。
2.选型不对导致产品腐蚀生锈
许多工厂都面临由于金属加工液的选型不对，导致金属腐蚀和生锈的情况，更有甚者，直接导致机床部件的大面积锈蚀。由于我们的生产环境复杂多样，因此导致金属腐蚀生锈的环境因素种类繁多，仅金属类腐蚀就分为黑色金属腐蚀、有色金属腐蚀。
腐蚀破坏的影响因素复杂多样，不同的条件下引起的金属腐蚀的原因是各不相同的，有时甚至会出现几种类型的腐蚀同时出现的情况。因此，针对不同的腐蚀生锈类型采用相应的防护技术十分必要。
全合成切削液具备的功能
冷却
表现在降低刀尖温度、抑制被切削材料和刀具的热膨胀，以提高操作性能和加工精度。水的热导率和比热容均比油大，粘度也比油小，故乳化液的冷却性能远比油好。
润滑
减少前刀面与屑、后刀面与加工表面的摩擦，防止发生粘着、积瘤、鳞刺或冷焊，以减少功率消耗和刀具磨损，并得到较好的表面光洁度。
防锈
为防止大气中的水和氧气对新加工表面的锈蚀，在全合成切削液中要加入防锈剂，提高全合成切削液的防锈性能，以满足工件在加工过程中短期防护之需。
清洗
利用液流冲去细小的切屑和粉末，防止粘结，以保证刀具和工件连续加工。在磨加工中，清洗性差的切削油会导致堵塞砂轮，使磨削区温度升高和烧坏工件。使用低粘度油和加入表面活性剂能提高切削的清洗性。
全合成切削液
全合成切削液配方的不足及改善对策：
1：切削加工初期需要的脂肪抗磨性棉籽油不能满足，天然不饱和脂肪酸的使用，会加快油品酸败的程度、也是黄袍产生的根本原因
---建议：更换抗磨性、抗1氧性很好的硫化脂肪添加剂。
2：氯化石蜡在起较压作用的同时并释放大量的活性氯，会严重刺激皮肤、腐蚀设备。
---建议：T301不更换，添加氯俘获剂—环氧大豆油，在保证氯化石蜡较压作用的同时，抑制其腐蚀性3:硫化烯烃40在加工中、后期的较压性没有跟上，导致烧结产生。
---建议：将硫化烯烃40更换为较压性高、硫释放快的硫化脂肪酸酯
我们通过分析四球机600N—7845N这十个图的数据得到以下线性1图：
针对以上优缺点、结合各种添加剂的工作特性，根据大量的经验及四球数据，拜克洛克推荐配方主剂为：
硫化脂肪酸酯（YD-3015）+硫化猪油（YD-1810C、YD-1811）+氯化石蜡（T301）+环氧大豆油+精制猪油
说明：1.在不增加成本的情况下，达到了良好的加工效果；
2.腐蚀性低，对设备、工件、环境、人员无损害。
以下数据是市场中主流 不锈钢全合成切削液的配方和拜克洛克常用 不锈钢全合成切削液 的配方对比：
A:黑硫 8%+T301 20%+植物油 5%+进口硫化烯烃(**40)2%+T106A 0.5%+150SN 余量
B:YD-3015 5%+T301 10%+YD-1810B 2%+环氧大豆油 1%+150SN 余量
全合成切削液的特性
首先要了解到油基和水基切削液的特性。一般来说，油基全合成切削液的润滑性能好，而水基切削液冷却性能好，而乳化液即具有一定的润滑性和防锈性，又有一定的冷却性和清洗性，但是容易产生微生物而发生分解变质。
工件材料的可切削性对全合成切削液的选择具有重要的意义。切削加工的具体情况和要求不同，切削加工的难易程度就不同。粗加工时，要求刀具的磨损慢和加工生产率高；精加工时，要求工件有高的精度和较小的表面粗糙度。
对于难加工的材料应选用活性高 、含抗磨 、较压添加剂的切削液；对于容易加工的材料则选用不含较压添加剂的切削液。
切削有色金属和轻金属时，切削力和切削温度都不高，可选用矿物油和高浓度乳化液。切削合金钢时，如果切削量较低 、表面粗糙度要求较小（如拉削以及螺纹切削），此时需要优异润滑性能的切削液，可选用 较压全合成切削液和高浓度乳化液。切削铸铁与青铜等脆性材料时，切削中常形成崩碎切屑，容易随全合成切削液到处流动，流入机床导轨之间造成部件损坏，可使用冷却和清洗性能好的低浓度乳化液。
以上信息由专业从事全合成切削液的润滑油批发于2025/5/7 13:58:50发布
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