一种棒材生产线四切分导卫的鼻嘴装置，包括鼻身及设置于鼻身前端的鼻嘴口，所述鼻身、鼻嘴口和鼻身的尾部和两侧边构成了鼻嘴装置的母体；所述尾部内侧设置有水冷孔，所述鼻身的两侧边分别设置有固定螺孔和定位孔，所述鼻嘴口之间的开口度为66×20mm。切分轧制导卫系统使用初期，即出现了四轮滚动导卫不能正常运行、滚动导卫导轮频繁损坏、切分机架处经常堆钢、出口导管处粉尘严重影响操作等问题，直接影响了生产，并使备件成本居高不下。该装置结构紧凑、实用，从而避免生产线堆钢影响生产作业率和产量，并减少棒材生产成本，产量得到提高。
轧辊
采用四切分轧制时，由于其工艺的特殊性，对轧辊的要求更高，因此应采取以下措施：
（1）选择硬度适中的轧辊材质并加强轧辊管理：
（2）每天交接班时停车用样板卡检查14～16机架孔型磨损情况。
对齐辊道
由于lOmm带肋钢筋很细，对齐辊道不能很好对齐钢材。(2)由于导卫轮间隙调整、速度调整或钢坯温度的原因造成轧件和导卫轮间隙不匹配,轧件在导卫内夹持不稳,使轧件一侧充满过度,另一侧欠充满,轧件从切分架次轧出后头部由于不均匀变形而形成镰刀弯造成堆钢。当辊道速度运行较慢时，带不动钢材，而速度稍快时，前面会发生乱钢。为此，对对齐辊道进行了改进，并修改了辊子形状。改进后可同时满足1～4条钢同时对齐，较好地解决了钢材对齐问题，也使剪切等后序工序顺畅、无阻。
解决成品道次顶出口技术措施： ①严格控制各道次料型尺寸，与工艺尺寸相比，粗轧末架控制在±1mm以内，中轧末架料型尺寸控制在±0.5mm以内，精轧各道次控制在±0.1mm以内。所述尾部内侧设置有水冷孔，所述鼻身的两侧边分别设置有固定螺孔和定位孔，所述鼻嘴口之间的开口度为66×20mm。 ②严格控制K4、K3道次导卫导辊间隙，要求比正常生产料型小0～0.5mm，确保安装对中。 ③改进成品道次出口导管内腔尺寸，由Φ30mm减小至Φ24mm，使舌头尽量贴近变形区，提高导向性。 ④出口导卫安装时保证导管与上下轧槽间距一致，同时保证水平度。
以上信息由专业从事轧钢现场调试指导的苏州阿尔太机械于2025/9/1 8:05:58发布
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