随着化学工业、石油化工、能源工业的发展，对大直径的高压容器需求量日益增多。这些大型厚壁高压容器若采用单层整体结构或多层筒体与单层封头相联结构，对焊接技术和检验水平要求较高，较难掌握。因此，目前大型高压容器正向全多层(多层筒体、多层封头)化方向发展。
全多层高压容器的制造方法分为分段包扎和整体包扎两种。前者是将筒节和封头单独包扎，然后进行组焊，此法仍有深环焊缝。后者是将内容器(内筒和内封头组焊而成)制作完成后，封头和筒体同时包扎，不存在深环焊缝，但制造工效仍然很低。包扎位置可采取立式或卧式；可以在车间内制造，也可以在现场制造。
这种全多层高压容器，筒体或封头的内层是不锈钢或其它特种材料，而外层为普通碳钢。它提供了排泄氢气压力的方法。多层封头由交错焊接的扇形瓣组成。封头焊到筒体上也是焊缝错开，无深环焊缝。封头和筒身都有泄气空间，它由金属网或间隙长金属环丝构成，氢气通过泄气孔逸出。即使有氢气逸出，由于处于常压，对外层也无脆化作用。
GB150及相关封头规范的厚度界定不是很有效，关键反映在器皿和封头成形后的厚度规定上，对凸形封头和热钢丝绳卷筒的成形厚度规定不可低于为名厚度减厚钢板负误差（δn-C1），从而很有可能造成 设计和制造2次在设计厚度的基本上提升厚度以确保成形厚度。因此，以前明确提出了少成形厚度的定义：'热轧卷板圆桶或凸形封头生产加工成形后需确保的厚度，其值不小于设计厚度'。换句话说设计者应在工程图纸上标明为名厚度和少成形厚度（即设计厚度δd），那样促使制造企业可依据制造加工工艺和原设计的设计有光泽量决策是不是再加制造减薄量。这类厚度的界定和标明是截至2013年国际性高压容器界的时兴方式，有其合理化，但在中国执行标准中有下列2个难题需解。
锥体封头生锈原因：容器其它部位厚度值正常，仅在上封头管道介质进口直冲处（即锥形封头上）壁厚有减薄现象，结合金属腐蚀的分类和容器的介质，分析判断该处的减薄是由于冲击腐蚀和电化学腐蚀共同作用引起的。一般来说，相对速度越高，流体中悬浮的固体颗粒越多越硬，则冲击腐蚀速度越快，常见于压力容器介质进口直冲处或介质走向突然变化处。
以上信息由专业从事锥形封头批发的力拓封头于2024/5/26 9:58:40发布
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